Automatisearre röntgenynspeksje (AXI) is in technology basearre op deselde prinsipes as automatisearre optyske ynspeksje (AOI). It brûkt röntgenstralen as boarne, ynstee fan sichtber ljocht, om automatysk funksjes te ynspektearjen, dy't normaal ferburgen binne foar it sicht.
Automatisearre röntgenynspeksje wurdt brûkt yn in breed skala oan yndustryen en tapassingen, benammen mei twa haaddoelen:
Prosesoptimalisaasje, d.w.s. de resultaten fan 'e ynspeksje wurde brûkt om folgjende ferwurkingsstappen te optimalisearjen,
Anomaliedeteksje, d.w.s. it resultaat fan 'e ynspeksje tsjinnet as kritearium om in ûnderdiel ôf te wizen (foar skroot of opnij bewurkjen).
Wylst AOI benammen assosjeare wurdt mei elektroanikaproduksje (fanwegen wiidferspraat gebrûk yn PCB-produksje), hat AXI in folle breder skala oan tapassingen. It farieart fan 'e kwaliteitskontrôle fan lichtmetalen tsjillen oant it opspoaren fan bonkefragminen yn ferwurke fleis. Oeral wêr't grutte oantallen tige ferlykbere items produsearre wurde neffens in definieare standert, is automatyske ynspeksje mei help fan avansearre ôfbyldingsferwurking en patroanherkenningssoftware (kompjûterfisy) in nuttich ark wurden om kwaliteit te garandearjen en de opbringst yn ferwurking en produksje te ferbetterjen.
Mei de foarútgong fan ôfbyldingsferwurkingssoftware is it oantal tapassingen foar automatisearre röntgenynspeksje enoarm en groeit konstant. De earste tapassingen begûnen yn yndustryen dêr't it feiligensaspekt fan komponinten in soarchfâldige ynspeksje fan elk produsearre ûnderdiel easke (bygelyks lasnaden foar metalen ûnderdielen yn kearnsintrales) om't de technology yn it begjin nei alle gedachten tige djoer wie. Mar mei bredere oannimmen fan 'e technology kamen de prizen flink omleech en iepenen automatisearre röntgenynspeksje ta in folle breder fjild - foar in part wer oandreaun troch feiligensaspekten (bygelyks deteksje fan metaal, glês of oare materialen yn ferwurke iten) of om de opbringst te ferheegjen en de ferwurking te optimalisearjen (bygelyks deteksje fan grutte en lokaasje fan gatten yn tsiis om snijpatroanen te optimalisearjen).[4]
Yn massaproduksje fan komplekse items (bygelyks yn elektroanikaproduksje) kin in betide deteksje fan defekten de totale kosten drastysk ferminderje, om't it foarkomt dat defekte ûnderdielen brûkt wurde yn folgjende produksjestappen. Dit resulteart yn trije wichtige foardielen: a) it jout feedback sa gau mooglik dat materialen defekt binne of prosesparameters bûten kontrôle reitsje, b) it foarkomt it tafoegjen fan wearde oan komponinten dy't al defekt binne en ferminderet dêrom de totale kosten fan in defekt, en c) it fergruttet de kâns op fjilddefekten fan it einprodukt, om't it defekt miskien net ûntdutsen wurdt yn lettere stadia fan kwaliteitsynspeksje of tidens funksjonele testen fanwegen de beheinde set testpatroanen.
Pleatsingstiid: 28 desimber 2021